Jeg, Eskil Fjelldahl, har vært i praksis hos Weatherford Norge. Det er en av verdens største oljeservicebedrift og driver med salg og service til offshorenæringen. Jeg var en uke i Harstad og 2 uker i Stavanger. I Harstad fikk jeg eget kontor til disposisjon. Jeg fikk være med i den daglige driften av avdelingen og fikk et innblikk i hvordan hverdagen gikk. Så en del animasjoner på data om hvordan oljen hentes opp fra dypet. I Stavanger var jeg på forskjellige avdelinger. Først var jeg på TRS. En avdeling som vedlikeholdt diverse casing-tenger. Tengene skrur i sammen casingrør etter hvert som det bores. Jeg var så på liner-avdelingen. Der monterer de sammen forskjellige deler etter hvilken brønn som bores. Det var meget interessant å se på utstyres som blir brukt nede i brønnen. Weatherford ordnet det slik at jeg kunne være med på ONS, en av verdens største oljemesser. Det var veldig artig å se hvor enormt stort messen var. Jeg gikk rundt og pratet med de forskjellige aktørene. Fikk erfare at det er utrulig mange retninger man kan jobbe med etter endt utdannelse. Et av målene med besøket var å finne ut hva jeg hadde lyst å jobbe med. Ble vel egentlig bare mer usikker. Både i Harstad og i Stavanger ble jeg tatt godt i mot. Etter praksisperioden er jeg blitt sikker på at det er i oljebransjen jeg vil bruke min utdannelse. Det er en stor utvikling i bransjen og jeg vil være med videre i oljeeventyret

Mitt navn er Geir Christian Bertheussen, fra Finnsnes. Min praksisperiode var ved Bjerkvik Tekniske Verksted (heretter BTV), og ble gjennomført sammen med Jens-Eric Hissink.

Bjerkvik tekniske verksted er en produksjonsenhet under Forsvarets logistikkorganisasjon (FLO). Verkstedet leverer tekniske tjenester, og utfører ingeniørarbeid og vedlikehold av kjøretøy, våpen, elektronikk og optikk. Forsvarets personell utgjør en viktig yrkesgruppe i Bjerkvik.

Oppgaven vi fikk fra BTV var å begynne planleggingsarbeidet i forbindelse med å flytte et større element fra et hjulgående kjøretøy over på et beltegående kjøretøy. Dette arbeidet startet med en oppdragsanalyse som skulle vise hvilke utfordringer man ville treffe på i dette prosjektet og hadde som formål å gi beslutningstakerne en basis for å bestemme om prosjektet faktisk skal gjennomføres.

Vi fikk god tilgang til, og har grundig undersøkt, de to kjøretøyene som skal «kombineres». Basert på tidligere erfaringer med kjøretøyene, egne undersøkelser og hjelp fra ingeniørene ved BTV har vi funnet de viktigste områdene som definitivt må tas stilling til i forprosjektet, samt mindre utfordringer som kan forbedre den ferdige modifiserte vognen men som ikke nødvendigvis må gjøres. Økonomi vil være en viktig faktor, da flere vogner av denne typen er ønsket av «kunden».

Arbeidet med oppdragsanalysen gikk som planlagt, og produksjonslederen var fornøyd med innsatsen vår. Det var i tillegg meget interessant å få et innblikk i ingeniørenes hverdag, og å se de utfordringene de møter på en daglig basis.

Mitt navn er Anders Andreassen og jeg kommer fra Harstad.  Jeg har gjennomført mine tre praksisuker ved Qinterra Technologies i Narvik.

Qinterra Technologies er fra tidligere kjent som Aker Solution Well Intervention, men i januar 2014 ble selskapet kjøpt opp av det private equilty-fondet EQT VI.  Selskapet opererte fra 22. april 2014 under navnene Altus Intervention og Qinterra Technologies.  I praksis utgjør ikke dette noen endringer, annet enn navnet.

Qinterra Technologies med rundt 300 ansatte representerer ledende brønnintervensjon teknologi, og leverer teknologi til søsterbedriften Altus Intervention.  Her blir montering og bruk av teknologien gjort.
Qinterra har i sin helhet over 1500 ansatte, og har virksomheter i USA, Canada, Storbritannia, Oman, Saudi-Arabia, De Forente arabiske emirater, Russland, Aserbajdsjan, Malaysia og ikke minst i Norge.
Avdelingen i Narvik består av 8 ansatte. Her skjer produktutvikling fra første strek på et papir og videre til innkjøp av tjenester og komponenter, samt sammenstilling og testing av produktene.

Mine oppgaver:

De første dagene gikk til å bli kjent med rutiner, system, arbeidsverktøy og verkstedet. Innføring i brønnteknologi og brønnintervensjon ble gitt for å kunne forstå hensikt og oppgavene til produktene som lages. Solidworks er dataverktøyet som brukes. Jeg fikk en god innføring i programmet. En av oppgave ble å designe en arbeidsbenk som skal plasseres i verkstedet. På verkstedet ble vedlikehold og montering/demontering av utstyr utført. Her fikk jeg en god forståelse av oppbygging av produktene.

Oppsummering:

Jeg har i løpet av praksisperioden fått et godt innblikk i hvordan en ingeniørs arbeidsdag kan være. Jeg fikk en veldig god mottagelse ved Qinterra. Jeg fikk disponere et kontor samt tilgang på en PC. De ansatte jobber tett i lag og teamarbeid står høyt i fokus. Arbeidsmiljøet er meget bra, og man møtte alltid en smilende gjeng på morgenen. Dette er noe som kan gi motivasjon til arbeidslivet.

Jeg, Lars Ivar Abrahamsen, har vært i praksis hos NOV, eller APL Arendal.

Figur 1: STL (submerged turret loading) system for nordsjøen - www.oilspillsolutions.org

APL, Advanced production and loading, startet som en norsk teknologi bedrift som leverte produksjons- og terminal systemer for offshore bransjen. Mer spesifikk, lasting av olje og gass offshore. Dette var noe statoil så seg villig til å investere i og de satte i gang med å produsere et STL (submerged turret loading) system for nordsjøen. Måten dette fungerer på er som følger: fra oljeplattformen går det et rør langs bunn bort til en ventil, fra denne ventilen går det en riser (levering av olje) til en turret. Turreten er forankret til bunn ved hjelp av såkalte lines, disse består av lange lenker av kjetting og wire. Som det det heter i tittelen «submerged turret loading» så ligger denne turreten og «flyter» ca. 30 meter under havoverflaten. Fra turreten går det opp et tau/wire som flyter på havoverflaten ved hjelp av to bøyer. Når da oljetankeren kommer for å laste, så skyter den ut en krok, for så å vinsje tauet, og turreten, inn i båten. Når turreten er vinsjet inn i skipet (hull foran i skroget) så kiles den fast. Når turreten er fastspent, senkes det ned swivel, fra denne går det rør til de forskjellige tankene i båten. Ventilen fra plattformen åpnes da, og skipet fylles opp. Når skipet er festet til turreten kan det slå av alt av motorer og drive fritt rundt aksen på turreten. Forankringen er dimmnsjonert for å tale alt av vind og undervannstrømmer for omgivelsene den er satt i. Alle systemer er produsert med en sikkerhets faktor på minst 10. Det vil si; at hvis du skal ha et system som skal produsere i 10 år, så blir det dimmensjonert for 100! På figur 1 ser man en forenklet tegning av hvordan system er bygd opp.

Min oppgave i de tre ukene var å arkivere data fra tidligere prosjekter. Dataene jeg skulle samle var f.eks: toleranse mellom anker padeye(feste braketten på ankeret) og anker sjakkelen. For å finne de forskjellige verdiene brukte jeg proarc, som er en database over alle tegninger og dokumenter innad i APL. Alle prosjektene har vært sitt prosjektnummer og navn, så jeg fikk utlevert et gitt antall prosjekter som skulle arkiveres. Selve arkiveringen foregikk ved at jeg tok å samlet alle verdiene i et regneark. På denne måten kunne jeg lage en oversiktlig og lett tilgjengelig database.

Figur 2: Turret på land.

En av dagene fikk jeg muligheten til å bli med og se en turret med egne øyne. Dette var på APL sitt lager på vindholmen i Arendal. Her lå det i tillegg riser rør for olje. Figur 2 viser en turret avbildet på land.

Jeg fikk også et godt innblikk i hvordan prosessen foregår fra det kommer inn en bestilling, til produktet er levert. I korte trekk foregår det som følger: kunden har et ønske om hva slags system de ønsker, det er mange å velge i, men la oss si det var et STL system. Kunden må da sørge for at alt av vær, vind, sjø og grunnforhold blir lagd ved. Med denne informasjonen kan de strukturelle ingeniørene utarbeide, kjøre analyser osv, dimensjonene for systemet. Deretter blir alt av produksjon, kjetting, turret osv, sendt ut på anbud. Dette blir så fulgt opp av noen innad i APL. Til slutt vil det være serviceingeniører som følger opp montering av systemet.
Det har vært en lærerik, og spennende praksisperioden. Jeg føler at jeg har fått et veldig godt innblikk i hvordan en ingeniørbedrift fungerer.

En gruppe 3’dje klasse studenter og ansatte fra maskinlinja er på studietur til Tyskland. Her er deres statusmelding halveis i oppholdet:

“Guten Tag. Zuffenhausen, hier. I går var det AMB messe. 8 haller med kanskje 1000 kvm eller mer med verktøy maskiner og skjæreverktøy. Studentene var kjempefornøyde og fikk spurt en masse. Noen fikk til og med kjørt test kutt på dreiebenk med imponerende dimensjoner og kapasitet. I dag er det Porsche museet. Det falt i smak.”